磁力密封技�(shù),相比填料密�、機械密封油很多�(yōu)�,比如操作簡單,維修簡便,無泄漏,降低成�,節(jié)能降耗等�,所以磁力高壓反�(yīng)釜未來的�(yīng)用范圍會越來越廣�
磁力釜用密封,使動密封轉(zhuǎn)�?yōu)殪o密封,需全封閉密封結(jié)�(gòu),磁力采用稀土結(jié)�(gòu)�,穩(wěn)定性好,不易退磁,使用壽命�。但要注意在運轉(zhuǎn)過程中,隔離套內(nèi)的內(nèi)磁轉(zhuǎn)子不斷攪動介�(zhì),加之渦流等因素,導(dǎo)致隔離套溫度上升,一般在超過200℃時,會造成磁力性材料的嚴重退磁而失�。在磁力高壓反應(yīng)�中,磁力傳動裝置是實�(xiàn)物料混合的關(guān)鍵部�,也是應(yīng)對高壓環(huán)境的必備部件,所以是不可缺少�。一般是將磁力傳動裝置用于攪拌的部件密封,在高壓力的狀�(tài)�,還能有效的解決攪拌軸與反應(yīng)器之間動密封的可靠��
磁力傳動裝置一般都是鐵磁性物�(zhì)為基本制造材料的,所裝置的磁�(dǎo)率是非常明顯的。磁場在穿過用于密封合金層時,幾乎不會受到任何的損失,由此外部永磁體�(chǎn)生的旋轉(zhuǎn)磁場就可以有效被�(nèi)部永磁體�(zhuǎn)子所接受,從而帶動反�(yīng)器內(nèi)的攪拌部件對物料的攪拌混��
原來采用的填料密封反�(yīng)�,反�(yīng)后卸壓放掉氫�,用高溫多級泵輸送至反應(yīng)�。該工藝流程,存在以下幾個問題:
1、填料密封反�(yīng)釜密封效果不�,易泄漏,不但造成苯胺等蒸汽泄�,浪費原材料,而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).
2、由于制備反�(yīng)�(jié)束后溫度仍大�260�,而高溫多級泵許用溫度范圍要求小于180�,所以必須降溫至180�,才能啟動泵輸�,這樣,不但要用冷卻水冷卻�(dǎo)熱油,再冷卻物料溫度,增加了熱�,而且,也增加了每釜生�(chǎn)時間�2小時左右�
3、輸送至反應(yīng)釜后,由于介�(zhì)溫度�260℃已降至180�,在反應(yīng)釜中,又要用�(dǎo)熱油加溫�260℃以上才能反�(yīng),每釜需多供熱量10萬大卡�
4、由于原工藝從制備釜出料,部分未反應(yīng)鋁粉夾帶至泵,使泵無法工�,所以在進泵前增加了進料過濾�,平均每月需清洗一次過濾器�
5、冷卻后在高溫多級泵輸送過程中,由于物料中存在鋁粉多,原采用反�(yīng)釜底部出�,所以經(jīng)常容易堵塞底�,經(jīng)常反�、拆清閥門,即影響生產(chǎn)又容易損傷多級泵葉輪及機械密�。由于是間斷輸送物�,容易造成機械密封泄漏、影響生�(chǎn)、造成�(huán)境污染,維修工工作量相當(dāng)�,平均一星期檢修一次,特別是經(jīng)常發(fā)生中�、零點班維修工加班加�,才能維持生�(chǎn),維修工作環(huán)境惡劣,氣味撲鼻,造成頭昏頭疼,而且維修備品配件費用��
由于存在以上諸多缺陷�磁力高壓反應(yīng)��(xiàn)采用磁力密封制備�、帶�、輸送至反應(yīng)�。這樣的工藝具有以下優(yōu)點:
1.制備高壓反應(yīng)釜時由于磁力密封無泄�,保證了安全生產(chǎn),減少了物料的泄漏浪��
2.由于無泄漏可控制反應(yīng)壓力3~3.5Mpa下反�(yīng)提高了制備效果,縮短了制備反�(yīng)時間�
3.由于利用壓差輸送,取消了高溫多級泵,節(jié)省了電,特別是解放了維修�、減少了艱苦的維修工作,節(jié)省了昂貴的備品配件的費用�
4.輸送至反應(yīng)釜由于不用泵也不需降溫,直�260℃輸送至反應(yīng)�,節(jié)約了每釜加熱�10萬大�,節(jié)約了2小時生產(chǎn)時間,提高了生產(chǎn)能力�
磁力高壓反應(yīng)釜的�(guān)鍵部件磁力耦合傳動器是一種利用永磁材料進行耦合傳動的傳動裝�,改變了傳統(tǒng)機械密封和填料密封的那種通過軸套或填料密封攪拌軸的動密封�(jié)�(gòu)為靜密封�(jié)�(gòu),反�(yīng)釜內(nèi)介質(zhì)完全處于由釜體與密封罩體�(gòu)成的密封腔內(nèi),解決了填料密封和機械密封因動密封而造成的無法克服的泄露問題,反�(yīng)介質(zhì)絕無任何泄露和污��
通過以上的內(nèi)�,我們可�,磁力高壓反�(yīng)釜的�(yōu)勢很明顯,相信未來的�(fā)展也是客觀�! |